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精铸成型结构件行业需求有望进一步提升

精铸成型结构件行业需求有望进一步提升

1、精密铸造行业的基本情况 铸造是指将熔融的金属浇入铸型,凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。精密铸造是用精密造型方法获得精准尺寸铸件工艺的总称。相较于传统铸造工艺,精密铸造产出的铸件尺寸更加精确,适用于高端制造业领域。精密铸造主要包括熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造等,其中熔模铸造是较为常用的精密铸造方式,也称失蜡铸造,可以获得高精度、复杂、接近零件最后形状的产品,可不加工或经很少加工后直接使用。 熔模铸造作为一种精密铸造工艺,受下游市场驱动,产品产值呈现波动增长趋势。根据中国铸造协会数据,2021 年中国大陆的熔模铸造产值达 33.18 亿美元,同比增长 17.5%。在熔模铸造的产品中,受益于我国高端装备制造业的发展,主要应用于航空航天、工业燃气轮机等高附加值领域的产品,产值保持高速增长的态势。 “十三五”期间,我国全面启动实施航空发动机和燃气轮机重大专项(“两机专项”),并将其列为面向 2030 年的“重大科技项目”之一。“十四五”期间,我国对两机专项的发展提出新的规划要求,2021 年 3 月颁布的《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和 2035年远景目标纲要》,将航空发动机和燃气轮机列为“制造业核心竞争力提升”的重点领域之一,要求“加快先进航空发动机关键材料等技术研发验证,推进民用大涵道比涡扇发动机 CJ-1000 产品验证,突破宽体客机发动机关键技术,实现先进民用涡轴发动机产业化。建设上海重型燃气轮机试验电站。”在当前国家安全战略升级和经济转型大背景下,航空发动机和燃气轮机产业的发展亟待加速提升。“两机专项”的实施与升级将进一步推动我国在航空发动机与燃气轮机产业投入的增长,推动我国航空发动机与燃气轮机技术快速发展。 作为高温合金铸件的重要应用领域,航空发动机和燃气轮机的发展将对于高温合金铸件的市场需求起到最主要的推动作用,未来随着我国航空航天等领域需求快速增长及国产化趋势加速,高温合金铸件面临着较大的需求增长空间。 2、 精铸成型结构件行业竞争格局 由于航空航天等国防军工产业客户对产品性能及其一致性和稳定性的要求极为严苛,且产品存在小批量、多品种、定制化的特点,对上游零部件供应商提出了极高的工艺要求和质量标准,使得行业拥有较高技术壁垒和市场进入壁垒。长期以来,仅有少数企业掌握航空航天等国防军工配套零部件及对应材料的生产加工资质和核心技术。 近年来,随着军民融合政策的进一步实施,国家鼓励国内优势民营企业参与军品配套。在军民融合持续深化的背景下,具有相关技术实力和资金实力的民营企业陆续加入军工领域并参与到更多维度的产业链配套,将进一步推动精铸成型结构件行业内的良性市场竞争,精铸成型结构件行业技术水平也有望得到进一步提升。 3、精铸成型结构件行业下游情况 精密铸造行业上游是高温合金母合金、铝合金母合金等原材料。中游是精密铸件的浇铸及机加工。精密铸件广泛应用于航空航天、工业燃气轮机、汽车等领域。精铸成型结构件产品主要应用于飞机、直升机、航空发动机、火箭、导弹、核动力等高附加值领域。 我国国防经费支出持续上涨,军用装备费用持续增加,为航空航天和武器装备市场的发展提供了有利的条件。国家统计局数据显示,2007-2022 年间我国国防经费支出从 3,555 亿元增长到14,752 亿元,年复合增长率达到 9.95%。同时,根据财政部发布的 2023 年政府预算草案报告,2023 年我国国防支出预算达到 15,537 亿元,同比增长 7.2%。2024年全国财政安排国防支出预算16655.4亿元,增长7.2%,增幅与去年持平。这是中国国防预算连续9年维持个位数增长。国防投入的持续增长有力推动了我国国防工业的快速发展,未来随着我国经济实力持续提升,为加快国防和军队现代化建设,我国国防支出仍将持续增长。 军用飞机是军用航空装备的重要组成部分,从全球对比来看,我国军用飞机机队规模有较大增长潜力。根据《World air forces 2024》数据,从不同国家军机数量来看,2023 年美国军用飞机数量达 13,209 架,位居第一,俄罗斯军用飞机数量达 4,255 架,我国仅 3,304 架。从军用飞机类型来看,我国与美国各类军机数量仍有较大差距。我国战斗机数量约为美国的 4/7、特种飞机数量约为美国的 1/6、加油机数量仅为美国的 1/60、运输机数量约为美国的 1/3、武装直升机数量约为美国的 1/6、教练机数量约为美国的 1/7。未来随着我国持续加强空中战斗力量的建设,各类军用飞机数量及相关配套产业将有较大的增长空间。 此外,军用战机用钛量的不断提高也将推动军用航空航天领域对钛合金材料需求的增长。钛的应用能够大幅度提高结构减重效果和安全可靠性,在新型飞机设计建造过程中,钛用量、使用水平已经成为衡量机型先进程度的重要指标。根据 2020 年材料学报《航空钛合金的应用及发展趋势》,我国新式战斗机钛用量呈快速上升趋势:歼 8 用量仅有 2%,而歼 20 的用钛量为 20%,歼31 用钛量达到 25%。军用飞机数量的持续增长以及军用战机用钛量的不断提升,将共同驱动军用航空航天领域钛合金材料及制品需求的增长。 在航空产业高速发展的同时,我国航天事业也不断开拓出新的局面。在卫星运载火箭方面,我国已拥有包括遥感卫星、导航卫星、通信卫星、空间探测卫星及技术试验卫星等多种类型的卫星,形成了海洋、气象、陆地、环境、北斗导航定位、通信广播及实践科学探测与技术试验等卫星系列,基本构成了全方位的应用卫星体系。根据《中国航天活动蓝皮书(2023 年)》,2023 年中国航天完成 67 次发射任务,2024 年中国航天全年计划实施近 100 次发射任务。预计未来 5-10 年依然是中国航天工业的快速上升期,运载火箭、空天卫星等制造产能有望大幅增长。 在导弹武器方面,美国、俄罗斯、印度及韩国等军事强国均在不断推动导弹技术的发展,涉及战略弹道导弹、战术弹道导弹、巡航导弹、反舰飞航导弹、空空导弹、地空防空导弹等多类别武器。在全球军事竞争压力的影响下,未来我国的导弹产业链配套企业有望将迎来重大的发展机遇。 综上所述,在面临着复杂的周边环境及国际安全形势大背景下,可以预见未来 5 至 10 年是军用航空装备、航天装备的加速批产期,我国军用飞机、运载火箭和各型导弹等各类先进装备列装有望实现大幅增长,对钛合金材料、钛合金制品以及精密铸件的需求有望进一步提升,行业景气度处于较高水平。

什么是精密铸造?

什么是精密铸造?

   精密铸造,指的是获得精准尺寸铸件工艺的总称。相对于传统砂型铸造工艺,精密铸造获的铸件尺寸更加精准,表面光洁度更好。它包括:熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造。    精密铸造又叫失蜡铸造,它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状,可不加工或很少加工就直接使用,是一种近净形成形的工艺。   工艺流程: 压蜡(射蜡制蜡模)---修蜡----蜡检----组树(腊模组树)---制壳(先沾浆、淋砂、再沾浆、最后模壳干燥)---脱蜡(蒸汽脱蜡)-------模壳焙烧--化性分析--浇注(在模壳内浇注钢水)----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检(毛胚检)---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库 铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验 压蜡包括(压蜡、修蜡、组树) 压蜡---利用压蜡机进行制作腊模 修蜡---对腊模进行修正 组树---将腊模进行组树 制壳包括(挂沙、挂浆、风干) 浇注包括(焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口) 后处理包括(喷砂、抛丸、修正、酸洗) 检验包括(蜡检、初检、中检、成品检)

轮毂的制造方式有什么

轮毂的制造方式有什么

合金轮毂的制造主要有三种方法:重力铸造、锻造以及低压精密铸造。 重力铸造是一种相对简单的制造过程,它利用重力将铝合金溶液浇注到模具内,待其成形后,再通过车床进行处理和打磨。这种方法虽然成本低且生产效率高,但由于其制造过程中容易产生气泡(砂眼),导致产品密度不均匀,表面平滑度不足。 一些早期生产的车型,如吉利的部分车型,就采用了这种方法生产的轮毂。 锻造法则是将整块铝锭放在千吨的压力机上,直接在模具上挤压成型。这种方法生产的轮毂密度均匀,表面光滑细致,轮毂壁薄而重量轻,材料强度也非常高,比铸造方法高出三成以上。 然而,锻造法需要较为精良的生产设备,且成品率相对较低,只有五到六成,因此制造成本较高。 低压精密铸造法是在0.1Mpa的低压下进行精密铸造的。这种方法的成形性好,轮廓清晰,密度均匀,表面光洁。它不仅能够达到高强度、轻量化的要求,还能有效地控制成本,且成品率高达九成以上。目前,这种方法已经成为高品质铝合金轮毂的主流制造方法之一。

什么是精密铸造?

什么是精密铸造?

精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是:首先做出所需毛坯(可留余量非常小或者不留余量)的电极,然后用电极腐蚀模具体,形成空腔。再用浇铸的方法铸蜡,获得原始的蜡模。在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料。待获得足够的厚度之后晾干,再加温,使内部的蜡模溶化掉,获得与所需毛坯一致的型腔。再在型腔里浇铸铁水,固化之后将外壳剥掉,就能获得精密制造的成品   失蜡法铸造现称熔模精密铸造,是一种少切削或无切削的铸造工艺,是铸造行业中的一项优异的工艺技术,其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造,而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高,甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件,均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国,中国是使用这一技术较早的国家之一,远在公元前数百年,我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术,用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品,如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙,它们首尾相连,上下交错,形成中间镂空的多层云纹状图案,这些图案用普通铸造工艺很难制造出来,而用失蜡法铸造工艺,可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点,用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品,然后再附加浇注系统,涂料、脱蜡、浇注,就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展,要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂,尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工,零件形状复杂,以致不能或难于用其它方法制造,因此,需要寻找一种新的精密的成型工艺,于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造,经过对材料和工艺的改进,现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以,航空工业的发展推动了熔模铸造的应用,而熔模铸造的不断改进和完善,也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展,相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用,同时也用于工艺美术品的制造。 所谓熔模铸造工艺,简单说就是用易熔材料(例如蜡料或塑料)制成可熔性模型(简称熔模或模型),在其上涂覆若干层特制的耐火涂料,经过干燥和硬化形成一个整体型壳后,再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型,然后把型壳置于砂箱中,在其四周填充干砂造型,最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧(如采用高强度型壳时,可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧),铸型或型壳经焙烧后,于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸件尺寸精度较高,一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13,压铸为CT5~7),当然由于熔模铸造的工艺过程复杂,影响铸件尺寸精度的因素较多,例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等,所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高,但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。 压制熔模时,采用型腔表面光洁度高的压型,因此,熔模的表面光洁度也比较高。此外,型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成,与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以,熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高,一般可达Ra.1.6~3.2μm。 熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度,所以可减少机械加工工作,只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可,甚至某些铸件只留打磨、抛光余量,不必机械加工即可使用。由此可见,采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时,大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是,它可以铸造各种合金的复杂的铸件,特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片,其流线型外廓与冷却用内腔,用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产,保证了铸件的一致性,而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。 浇口杯是服务于铸造技术的基础组成部分,特别是与钢铁工业的发展有着极为密切的关系。浇口杯是冶炼工艺装备的组成部件之一。 浇口杯主要用于引导液体金属进入型腔的通道。如果浇口杯安排的不合理,就可能使铸件产生气孔、沙眼、铁豆、渣眼、缩孔、裂纹和浇不足等缺陷。因此,正确的选择浇口杯的结构和尺寸以及在铸件上合理的安置,是一项很重要的工作。 备注:CT是"铸造公差"的意思,一般机械加工里不是有IT7,IT9什么的吗,那是机加工公差,CT是另外一组数据,和IT一样,就是给铸件用的而已.

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